PLC控制，即可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller，简称PLC）的控制，是一种利用PLC设备来实现工业自动化控制的技术和方法。PLC作为一种专为工业环境设计的数字运算操作电子系统，具备强大的编程能力和灵活性，能够替代传统的继电器逻辑控制，实现复杂的控制逻辑和自动化操作。
一、PLC控制的意义
在PLC控制中，用户首先需要根据实际的控制需求，通过特定的编程语言（如梯形图、功能块图、指令表等）编写控制程序。这些程序包含了实现控制逻辑和功能的指令，用于描述在何种条件下执行何种操作。编写完成后，程序被下载到PLC的存储器中，由PLC的CPU进行执行。
PLC通过其输入接口接收来自传感器、开关、按钮等外部设备的信号，这些信号代表了工业现场的各种状态或条件。根据预先编写的控制程序，PLC对这些输入信号进行逻辑运算和处理，然后根据运算结果通过输出接口输出控制信号给执行器、电机、阀门等现场设备，从而实现对整个生产过程或设备的控制。
二、PLC控制的优点
1、高可靠性：PLC由坚固耐用的组件制成，可以在恶劣的工业环境中可靠运行。它们对电气噪声、电压波动和温度变化具有很强的抵抗力，确保系统稳定运行。
2、灵活性：PLC控制系统易于重新编程，能够迅速适应不断变化的控制需求。它们可以处理广泛的输入和输出信号类型，并通过模块化设计根据需要添加或移除功能模块。
3、易于编程：PLC采用直观的梯形逻辑语言或其他高级编程语言（如指令表、结构化文本等），简化了编程过程。许多PLC制造商还提供直观的编程软件，进一步降低了开发难度。
4、成本效益：尽管PLC的硬件成本可能较高，但其高度标准化和批量生产的特性有助于降低成本。同时，PLC易于安装和维护，减少了停机时间和维修费用。
5、节省空间：PLC采用紧凑型设计，占用空间小，对于空间有限的应用特别有价值。
6、高级功能：现代PLC提供高级控制功能，如运动控制、过程控制和数据采集等，能够满足复杂控制系统的需求。
7、通信能力：PLC可以通过各种通信协议与其他设备连接，实现远程监控和控制，提高生产过程的信息化和智能化水平。
8、安全保障：PLC控制系统能够实现对生产过程中不同设备之间的关系进行控制，通过多重安全保护机制保障生产安全。
三、PLC控制的缺点
1、成本较高：相对于一些简单的控制方案（如单片机控制），PLC控制系统的硬件设备和软件编程成本可能较高，不适合所有类型的项目。
2、实时性相对较差：虽然PLC的处理速度足以满足大多数工业应用的需求，但在一些对控制系统响应速度要求极高的场合，PLC可能无法满足要求。
3、编程技能要求：PLC控制系统的编程需要掌握相应的编程语言和编程工具，对于没有相关经验的用户来说可能具有一定的学习门槛。
4、系统扩展性受限：PLC控制系统的硬件和软件扩展性受到一定限制，当需要大规模定制或满足个性化需求时，可能需要额外的设计和投入。
5、硬件体系封闭：PLC的体系结构相对封闭，不同厂家的硬件体系互不兼容，编程语言及指令系统也各异。这要求用户在选择PLC产品后，必须选择与其相应的控制规程，并学习特定的编程语言。
PLC控制具有可靠性高、编程灵活、易于维护、扩展性好等优点，广泛应用于工业自动化控制的各个领域，如机械制造、化工、电力、交通、水处理等。通过PLC控制，可以大大提高生产效率、降低人工成本、提升产品质量，是现代工业自动化不可或缺的重要组成部分。